作为全球最大的轮胎生产国和轮胎出口国，如何由“大”奔“强”，是一道时代考题。

据中国橡胶工业协会轮胎分会调查统计，2018年全国汽车轮胎总产量约为6.48亿条，微降0.76%，我国轮胎产量由此告别了连续20年的增长。增长停滞的背后，暴露出整个行业产能低端化、创新能力弱、结构不合理、附加值较低等一系列愈加突出的风险和顽疾。

行业逆境下，轮胎业转型升级，重塑发展动能，动力密码在哪里？

在山东轮胎业重镇青岛，当地轮胎企业以智能制造为转型升级的新思维，在产品高端化、制造智能化等方面先行先试，迈出了脱胎换骨的可喜一步。

双星轮胎建成全流程智能工厂，以“蛇吞象”的魄力控股韩国锦湖轮胎，向“世界级轮胎企业”华丽转身；森麒麟进军民用航空轮胎市场，打破了这一市场长期被国外品牌垄断的局面……

再造双星

双星曾是青岛制造“五朵金花”之一，是一家拥有近百年历史的橡胶企业，十几年前转型为轮胎企业。变换赛道，双星如何再次闪亮？

“智能制造是双星转型的唯一出路。”2014年初，临危受命担任双星集团董事长、总经理的柴永森，面对双星产能落后、库存积压等多重压力，提出了“在前行中造新船”的转型构想。

“造新船”，“新船”的主体是“智能制造”模式。此前，轮胎行业所建的智能化工厂，还仅限于部分设备和个别生产线的引进与更新。双星将建设全流程智能化工厂作为转型升级的主要路径，提出了崭新的发展目标——“创双星世界名牌”。

“转、调、去、创、建”，构成了双星转型升级作战图：“调”是调运营模式，将以产能为中心调整到以订单为中心；“去”是去落后产能和产品，淘汰掉90%以上的落后产能和产品；“创”是创新和创造品牌、产品、网络、模式，实现全方位的从思想到经营的创新；“建”是借助“互联网+”和智能制造，建设“研发4.0+工业4.0+服务4.0”的物联网生态系统。

壮士断腕，大破大立。2016年6月，历经三年，双星建成的全球轮胎行业第一个全流程“工业 4.0”智能化工厂正式投产。这家工厂80%的设备均由双星自主研发和生产，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题，人工效率提高了近 3 倍，产品不良率降低了80%以上。

双星有关负责人介绍，“智能制造”带来的是轮胎制造逻辑的彻底颠覆。双星由此前的“以产能为中心”，转为“以订单为中心”。为发现和满足用户需求，双星建立行业首个汽车后市场“服务4.0”生态系统，实现了物、人、设备、位置信息的智能匹配。由此，双星创造出以S2C为特征的“服务4.0新模式”，形成了“服务4.0＋研发4.0+工业4.0”的物联网生态圈。

此外，双星还统一协调组织市场需求与工厂产能，提高产能契合度，较好地解决了轮胎企业质量、库存、应收等“三座大山”问题。目前，双星的有效周转库存比转型前降低了60%以上。

在向智能制造转型的道路上，双星的胆略和决心，还在于它的全球视野和雄心。

2018年7月6日，双星正式控股锦湖轮胎，双星以志在必得的信心，历经600多天，完成了此次“蛇吞象”的跨国并购。控股锦湖轮胎后，双星向“世界级轮胎企业”更近了一步，一举成为中国规模最大、全球前十的轮胎企业。

今天的双星，站在全球舞台，与世界一流企业赛跑。

“以前，一个产品研发周期大概是2年，但两年研发出来后，市场已经发生了变化，更新速度慢了就会被市场淘汰，全球化逼着我们加快产品更新速度，研发周期提高到了半年甚至3～4个月。”双星轮胎研发人员告诉《财经国家周刊》记者。

挑战“无人区”

2017年7月19日，一家青岛轮胎企业正式发布了其首条民用航空轮胎产品,这家企业也由此成为目前国内唯一一家具备民用航空轮胎生产销售能力及资质的民营企业，打破了国内民用航空轮胎市场长期被国外品牌垄断的局面。

这家企业是青岛森麒麟轮胎股份有限公司，彼时，森麒麟成立才不到10年时间，作为轮胎行业的新秀，森麒麟轮胎可谓“一鸣惊人”。

航空轮胎被视为轮胎制造行业“皇冠上的明珠”，其结构极其复杂,由至少20层高性能尼龙材料和数个高强度钢丝圈组成,对产品设计、制造工艺有着近乎苛刻的要求,因此，很长时期以来，航空轮胎市场，特别是民用航空轮胎市场一直是国内轮胎企业的“无人区”。

“航空轮胎不仅有巨大的市场商机，也关系到国家战略安全，代表中国轮胎产业发展水平，总得有企业去突破，我们一开始就有着这样的梦想。”森麒麟轮胎董事兼董事会秘书金胜勇告诉《财经国家周刊》记者。

七年立项,数年研发，而这背后是沉甸甸的付出。金胜勇介绍，航空轮胎安全性每个环节都要进行测试,一次测试费用需要数十万元,最多一次花费数百万元,其中还不包括测试时耗费的轮胎。从研发开始到最后通过一系列测试评审、装机试飞直至获得装机许可,森麒麟历经了上百次测试，投入资金近2亿元。

目前，森麒麟已经和中国商飞签署了ARJ21、C909、C919、CR929等机型适配轮胎的合作研发协议，成为CR929潜在供应商，ARJ21、C909及C919培育供应商，投资3亿元正在建设“年产8万条航空轮胎（含5万条翻新轮胎）项目”，进一步完善航空轮胎产能布局。

以敢为人先为企业性格，“争先”始终是森麒麟最醒目的符号。

2014年，当森麒麟位于青岛的中国首家轮胎工业4.0智慧工厂建成投产时，一张亮眼的成绩单就摆在了眼前。

单台设备的产出率提升50%、合格率达到99.8%、年产500万条高性能半钢子午线轮胎用工仅239人，用工成本较同规模传统企业降低了75%，用地面积节约50%；智能化立体仓储系统较同建筑面积增加库容50%；企业综合成本降低7%……2018年，森麒麟凭借人均销售收入近200万元位列全球轮胎行业前五名，同时高居国内轮胎行业之首。

据森麒麟方面人士介绍，凭借自主研发的“森麒麟智能管理系统”，不仅使智慧工厂的运行有了最核心的支撑力，实现了原材料仓储-密炼-部件-成型-硫化-检测-入库的自动化、信息化、智能化、数据化、可视化、可溯化生产，更是让每个生产环节配置的最先进生产设备都得以发挥最大效能。

当森麒麟青岛4.0智慧工厂平稳运行之后，森麒麟又开始将目光投向世界，进一步深耕轮胎智能制造领域。2015年底，森麒麟轮胎(泰国)有限公司正式投产运行，森麒麟智能制造“地图”拓至泰国。

据介绍，森麒麟轮胎(泰国)有限公司在“森麒麟智能管理系统”统领轮胎制造全过程的基础之上，将智能机器人的作用发挥到极致：最大限度地发挥贯穿全局的效用，与“森麒麟智能管理系统” 实现无缝隙对接。

在“制造走出去”的同时，森麒麟还把“金融引进来”，凭借在泰国与泰国盘谷银行的良好合作，盘谷银行及其北京分行进一步给森麒麟青岛母公司折合10亿人民币的长期贷款授信额度，利用境外资金支持境内产业发展。

可见，森麒麟高精度、高品质的轮胎智能制造实践为世界轮胎行业带来了一股醒目的中国力量，也为中国传统轮胎行业带来了转型升级的新路径。

成绩方面，智能制造实践成果入选“2016年智能制造综合标准化与新模式应用”“2017年智能制造试点示范项目”“2018年制造业与互联网融合发展试点示范项目”，连续三年为工信部上述示范项目中唯一入选的轮胎制造企业。2019年，森麒麟绿色制造体系及产品被工信部评为“绿色工厂”及“绿色设计产品”。

“森麒麟以创世界一流轮胎品牌为发展目标，助力轮胎这个传统行业脱胎换骨，实现新旧动能转换，将传统行业做出新高度。”金胜勇表示。